Bünting hat die Intralogistik auf Trab gebracht | stores+shops

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Hier erkennt man den Prozess vom Schnelldreher-Lager über das Pufferlager, rechts davon befindet sich der Lkw. (Foto: Bünting)

Bünting hat die Intralogistik auf Trab gebracht

Die Bünting-Unternehmensgruppe, eines der führenden Food- Handelsunternehmen im nordwestdeutschen Raum, hat im Frühjahr 2012 die Intralogistik ihres Schnelldreher-Lagers in Nortmoor bei Leer durch eine technische Innovation verbessert. Dadurch konnte u.a. die Beladezeit eines Lkw von 45 auf knapp 10 Minuten gesenkt werden.

Für das Konzept und die technische Realisierung der kompletten Anlage ist Complete Logistics Systems aus Leer verantwortlich. Das Projektziel lautete: Neuordnung und Kanalisierung der betrieblichen Warenströme und Reduktion der Kosten. Die Umsetzung erfolgte in den vier Bereichen: Kommissionierung, Zwischenlagerung, Beladung und Transport.

Das Herzstück der Anlage bilden Ladungsträger von Logispeed, auf die die Rollbehälter und Paletten nach der Kommissionierung abgestellt werden. Bei diesem Ladungsträger handelt es sich um eine mobile, rollengelagerte Alu-Plattform mit einem Eigengewicht von 800 kg. Sie ist für Lasten bis zu 25 Tonnen ausgelegt und kann außer mit Schüttgut und Flüssigkeiten mit Stückgut nahezu aller Art beladen werden, zum Beispiel Paletten, Säcken, Gitterboxen oder Langgut. Entscheidend ist, dass die Außenabmessungen der Grundfläche und die vorgegebene maximale Höhe nicht überschritten werden.

Die Ladungsträger werden bei Bünting bis zum Weitertransport in 8 dafür vorgesehenen ebenerdigen Fächern des Expressregals beladen und bis zur Einlagerung „geparkt“. Aus Gründen der Arbeitssicherheit sind diese Garagen durch automatische Rolltore verriegelt. Manuelle Arbeitskraft von Menschen wird ab hier nicht mehr benötigt. Ein „System-Operator“ reicht aus, um die ganze Anlage von außen zu steuern.

Insgesamt 40 Regalfächer sind für die Zwischenlagerung vorhanden. Durch die flexible Nutzbarkeit der Fächer können nicht exakt planbare Lkw-Ankunftszeiten gepuffert werden. Die Ware steht hier wenn nötig fertig kommissioniert und gesichert zur Lkw-Heckverladung bereit. Die Abmessungen der Fächer entsprechen der Größe der Ladungsträger. Diese wurden dem Netto-Ladevolumen der Fahrzeuge angepasst. Diese 8 Fächer auf Hallenboden-Niveau dienen im Rahmen der manuellen Be- und Entladung primär als Kommissionierplätze, optional aber auch als zusätzliche Lagerplätze für beladene oder leere Ladungsträger. Die 32 oberen Etagenfächer dienen ausschließlich der Zwischenlagerung.

Multitalent Expresslift

Bei der Verladung kommt ein Expresslift von Logispeed mit einer Höhe von 14,40 Metern und einem Gesamtgewicht von ca. 30 Tonnen zum Einsatz. Er ist das schienengeführte Bindeglied zwischen den Kommissionierplätzen, den Fächern des Express-Regals und den Lkw-Ladeplätzen. Im Expresslift erfolgt auch die Konturenkontrolle der kommissionierten Paletten. Der Lift ermöglicht den Transport der Ladungsträger in drei Dimensionen: rauf/runter, links/rechts und vor/zurück. Der Expresslift kann beliebig viele Kommissionier- bzw. Lagerplätze innerhalb des Express-Regals und der Lkw-Rampen anfahren sowie dort bestückte oder leere Ladungsträger aufnehmen bzw. absetzen. Der Lift übernimmt auch die Aufgabe der direkten Lkw-Be- oder Entladung. Ein kompletter Be- und Entladevorgang dauert ca. 9 Minuten.

Die erforderlichen Modifikationen und Umrüstungen an den Lkw zur Aufnahme des Logispeed-Ladungsträgers sind laut Hersteller gering, sodass eine konventionelle Fahrzeugnutzung gewährleistet bleibt. Im Unterflurbereich der Trailer werden Systemkomponenten von Logispeed eingebaut, die eine exakte Verladepositionierung an den Rampen sicherstellen. Ein etwaiger Fehler der Rechtwinkligkeit beim Andocken wird durch eine Steuerelektronik erkannt und durch den Expresslader selbst ausgeglichen. Dadurch wird ein Verkanten der Ladungsträger an den Bordwänden ausgeschlossen. Ein TÜV-abgenommener, automatischer Mechanismus sichert den Ladungsträger im Fahrzeug.

Bünting konnte durch diese Installation die Verladeprozesse beschleunigen und den Lkw-Durchsatz an der Rampe erhöhen. Die Fahrzeugflotte konnte verringert werden, da die vorhandenen Fahrzeuge im Schnitt pro Einsatztag mehr Touren bewältigen können. Zudem werden weniger Flurförderzeuge benötigt. Die Fahrer profitieren von einer Arbeitsentlastung. Es entfallen auch Investitionen in wartungsintensive Technik wie Ladebrücken. Das System kann auch im Kühlbereich eingesetzt werden.

Foto: Bünting

Weitere Informationen: www.buenting.de

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